选择一台好的感应加热炉能提升模具寿命

　　1)钢件的锻造工艺。这是模具工作零件制造过程中的重要环节。锻造工艺不合理，会降低钢材的性能，造成锻造缺陷，形成导致模具早期失效的隐患。常见的锻件表面缺陷有裂纹、折叠、凹坑等，内部缺陷有组织偏析、流线分布不合理，、疏松、过热、过烧等。对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外，还应严格控制锻造温度，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。

　　2)预备热处理。应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。

　　3)使用感应加热炉淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会造成工件较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬火加热「特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。

　　4)消应力退火。模具工作零件在粗加工后应进行去应力退火处理，其目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火后产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。

　　5)加工工艺的影响。切削加工时没有彻底去除材料表面脱碳层，将会降低模具的表面硬度，加剧模具磨裂及淬裂的倾向。切削的表面粗糙、尺寸连接处不光滑，或留有尖角和加工刀痕，将萌生疲劳裂纹，造成模具疲劳失效。磨削加工时进给量过大、冷却不足则容易产生磨削裂纹和磨削烧伤，降低模具的疲劳强度和断裂抗力。电火花成形及线切割加工会使模具表面产生拉应力和显微裂纹，导致表面剥落和早期开裂。若材料淬火后的内应力很高，电火花加工时应力会重新分布，引起模具变形或开裂。

　　6)加工表面质量的影响 模具工作零件加上表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗黏着能力等有着十分密切的关系，直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大，若表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，并在其峰、谷间容易产生裂纹，影响冲模的耐用度，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度，为此，应注意以下事项：①模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)。②加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕、夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效。③采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。

　　7)表面强化处理的影响 为提高模具性能和使用寿命，模具工作零件表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有：液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花强化，以及化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法(TD)等。此外，采用感应加热炉高频淬火，液压、喷丸等表面强化处理，使模具工作零件表面产生压应力，提高其耐疲劳强度，有利于模具寿命的提高。

　　8)使用和合理维护的影响 模具的正确使用和合理维护对于提高模具寿命事关重大。为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理维护模具以及选择更加合适的感应加热炉，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)，并做好冲模与维护检修工作。主要工作包括模具的安装调试方式应恰当，模具在生产中压力机的参数需与设计要求相符合等。在正确使用模具时，还需对模具进行定期维护保养，模具的导柱、导套及其他有相对运动的部位应经常加注润滑油，对模具进行有计划的防护性维护，并通过维护过程中的数据处理，则可预防模具在生产中可能出现的问题，还可提高维修工作效率。

　　总之，在模具设计、制造、使用和维护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质量管理是提高模具寿命的有效保证，并且致力于发展专业化生产，加强模具标准化工作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等，不断提高模具设计和制造水平，有利于提高模具寿命。